Ansell Healthcare présente le nouveau gant résistant à la coupure PowerFlex 80-658. Conçu pour les opérations à haut risque de coupure dans les secteurs du verre, du métal, de la ferraille et du recyclage, ce gant enduit aux trois quarts démontrant une résistance à la coupure de niveau 5 offre une protection renforcée de l’avant-bras grâce à une manchette en tricot allongée.

Les blessures aux extrémités supérieures représentent toujours 5 % des accidents de travail entraînant une incapacité de plus de 6 mois ou permanente au sein de l’UE.* Les lacérations de la zone vulnérable qu’est le poignet sont fréquentes et peuvent engendrer des problèmes vasculaires, voire même des lésions pluritendineuses dans les cas les plus extrêmes. La manchette en tricot allongée du PowerFlex 80-658 couvre le poignet et une partie de l’avant-bras, protégeant ainsi davantage l’artère radiale vitale. (Un gant PowerFlex 80-658 de taille 9 atteint une longueur de 290 mm.)

Source : https://www.ansell.eu

Artema, le Syndicat des Industriels de la Mécatronique a mis en ligne son tout nouveau site Internet. Plus qu’une simple vitrine sur ses activités, ce site Internet a été conçu pour être le portail de la mécatronique. Il offre des informations générales claires et régulières sur l’actualité mécatronique et propose des liens directs avec nos partenaires (Thesame, le Cetim, l’UTC, l’UNM…) et les artisans de cette discipline, que ce soit dans les domaines de la recherche, de l’enseignement, de la promotion ou de la normalisation.

Ce site est également, dans sa partie réservée aux adhérents, un outil commun valorisant la spécificité de chaque groupe métier et des commissions transverses d’Artema. Pour ce faire, l’Intranet accessible aux membres, aux membres associés et aux membres du « Club mécatronique » permet d’accéder aux travaux du syndicat portant sur les réglementations techniques, économiques et juridiques actualisées en permanence.

Source : https://www.artema-france.org

Vaisala, fabricant et leader mondial des solutions de mesures d’humidité pour l’industrie et l’environnement, vous présente l’occasion de jouer et de gagner iPods et musique à télécharger. Choisissez votre avatar, attrapez les gouttes d’eau et empêchez le taux d’humidité de monter! Pour jouer veuillez cliquer ici.

Source : https://www.vaisala.fr

Vous souhaitez adapter les différents moyens disponibles pour élaborer une démarche de progrès permettant une diminution des coûts de maintenance ? En 2 jours, les experts Demos vous apprennent à identifier les méthodes et outils à mettre en place et à formuler clairement votre politique de maintenance. A l’issue de la formation, bénéficiez d’un an d’accès à un espace e-learning dédié pour réviser et compléter vos connaissances.

Programme de notre session du 26 au 27 mars 2009 à Paris

Evolution de la fonction maintenance dans l’entreprise

Objectifs et responsabilités de la fonction maintenance

Les différents types de maintenance :

– maintenance corrective

– maintenance préventive

– maintenance systématique

– maintenance conditionnelle

– maintenance prédictive

– maintenance d’amélioration

La maintenance et les coûts

Coût de maintenance et coût de revient :

– coûts des matériels de maintenance

– coûts des installations maintenues

La méthode ABC et l’exploitation de l’historique :

– politique de maintenance, objectifs et moyens

– indicateurs de maintenance

– adapter la structure de la maintenance aux objectifs

Organiser la maintenance pour la performance

La maîtrise du dépannage et la réduction des temps d’arrêt

L’AMDEC processus et moyens, outil de fiabilisation de la maintenance préventive :

– domaines d’application

– définitions et principes de base

– la méthode (AMDEC processus et moyens)

– analyse, évaluation, priorisation (criticité)

Les plans d’action issus de l’AMDEC et la maintenance d’amélioration

La planification de la maintenance

Communiquer avec la production et planifier la maintenance

Maintenance et méthodes PERT et GANTT

La planification de la maintenance et son insertion dans la planification de la production

Inscrivez-vous dès à présent auprès d’Aurélia Esteve au 01 44 94 16 26

Découvrez toutes les formations Demos sur www.demos.fr

Source : https://www.demos.fr

Passez en surveillance rapprochée où et quand il le faut :

– Renforcez la surveillance machine pendant les phases de dégradation

– Décelez les phénomènes temporaires

– Réalisez des diagnostics complets en multivoies

Et bénéficiez de la souplesse d’utilisation de OneProd VMS :

– Utilisez la surveillance online avec une installation rapide et flexible

– Intégrez les données online aux données offline existantes via OneProd SYSTEM

– Bénéficiez d’un système de surveillance online toujours prêt à l’emploi

Pour développer l’autonomie dans la maintenance conditionnelle des machines tournantes, le système OneProdVMS transforme le monitoring online en un système portable. Le système OneProdVMS comprend les outils d’analyse vibratoire nécessaires pour surveiller momentanément une machine à risque, déceler des phénomènes temporaires, ou réaliser un diagnostic de maintenance.

La valise intègre un système de monitoring OneProd MVX prêt à l’utilisation, et peux opérer sous de nombreuses configurations : stand-alone ou en réseau, avec utilisateur ou de façon autonome au pied de la machine, ouverte ou fermée. OneProd VMS est un équipement polyvlent disponible sous de nombreux packs et options pour mieux répondre à vos besoins.

OneProd VMS conjugue l’indépendance d’action avec toute la puissance des systèmes OneProd.

Source : https://www.01db-metravib.com/predictive-maintenance.5/?L=1

Fluke Corporation, leader mondial du secteur des outils de diagnostic et de mesure électroniques portables, ajoute deux nouveaux modèles à sa gamme de ScopeMeter couleur.

Outre une fonction de test de l’état des bus industriels (BusHealth), les 225C (200 MHz, 2,5 Géch/s) et 215C (100 MHz, 1 Géch/s) proposent l’ensemble des fonctionnalités des ScopeMeter couleur Fluke 199C et 199C, références du marché. Ils les enrichissent en outre de puissantes capacités de mesure dédiées au contrôle des bus industriels les plus répandus.

En mode BusHealth, ces ScopeMeters soumettent automatiquement les signaux électriques véhiculés par le bus à une analyse approfondie. Les paramètres mesurés sont ensuite comparés aux valeurs normalisées prescrites pour le type du bus sous test. L’utilisateur peut aussi sélectionner l’affichage du « diagramme de l’oeil » et contrôler visuellement la qualité globale du signal.

Les paramètres mesurés sont automatiquement définis comme « bons », « faibles » ou « mauvais » en fonction des normes correspondantes ou des valeurs de référence définies par l’utilisateur. Chaque paramètre est présenté avec sa valeur actuelle, accompagnée de statistiques MIN-MAX relevées dans le temps. Les valeurs de référence également indiquées aident l’utilisateur à cerner plus aisément le comportement du système. L’appareil mesure notamment l’amplitude des signaux, la tension de polarisation, les temps de montée et de descente, la gigue, la distorsion et les niveaux de bruit (bruit intra-bande et hors bande), selon les spécificités de la norme industrielle concernée.

Les Fluke 225C et 215C s’adressent aux spécialistes de la maintenance affectés au contrôle des bus, réseaux et équipements électroniques industriels en général. Ils vérifient la qualité des signaux électriques véhiculés par les bus industriels de tous types : Profi, Foundation, Modbus, CAN, RS-485, etc. Ces nouveaux instruments permettent une validation aisée de tous les paramètres de signal pertinents. Leurs entrées flottantes et entièrement isolées autorisent des mesures de signal réellement différentielles. Ils peuvent servir à vérifier l’intégrité physique des bus et des réseaux, à effectuer des « tests de couche physique » et à obtenir rapidement des réponses.

Test d’état des bus (BusHealth)

La fonction BusHealth analyse les signaux électriques véhiculés par un bus ou un réseau industriel et affiche un résultat clair « bon », « faible » ou « mauvais » à côté de la grandeur mesurée, pour chacun des paramètres. Les valeurs relevées sont comparées aux valeurs standard d’après le type de bus sélectionné. L’utilisateur peut toutefois définir ses propres références s’il a besoin de tolérances différentes.

Les Fluke 225C et 215C peuvent valider la qualité des signaux électriques au moment même de leur passage sur le réseau, sans nécessiter un examen préalable des données. Ils aident à détecter des erreurs telles que les mauvaises connexions de câbles, les faux contacts, les mises à la masse incorrectes ou les résistances de terminaison manquantes ou superflues.

Voies d’entrées flottantes isolées séparément

Grâce aux voies isolées de manière indépendante et aux entrées flottantes, les ScopeMeter peuvent prendre des mesures véritablement différentielles sur des systèmes bifilaires symétriques tels qu’un réseau RS-485 ou un bus CAN. Une voie d’entrée peut mesurer la tension entre les deux fils de signal, et l’autre la différence de potentiel en mode commun par rapport à la masse, et ce simultanément et indépendamment.

Le grand écran couleur des 225C et 215C affiche les paramètres individuels avec leur validation, la valeur mesurée effective, les minima et maxima enregistrés dans le temps et les références utilisées pour la validation. Le choix des paramètres dépend du type de bus sélectionné, par exemple : tension de polarisation, niveaux haut et bas du signal, temps de montée et de descente, bruit intra-bande et hors bande, stabilité, largeur d’impulsion, débit, etc.

Les voyants d’activité signalent un flux de données en cours ; ils s’arrêtent de clignoter lorsque la communication s’interrompt. Dans le diagramme de l’oeil, une représentation de la forme d’onde se construit par passages successifs du signal. Ce mode donne une indication visuelle de la qualité globale du signal, des niveaux de bruit et de la stabilité.

ScopeMeter haut de gamme

Tous les ScopeMeter sont capables d’effectuer les tests électriques fondamentaux sur un système ou un câble électrique, comme la mesure de la résistance du cuivre ou les tests d’isolement. En outre, les 225C et 215C proposent des capacités d’analyse de réseau étendues. Leur structure à voies isolées se traduit par une excellente immunité au bruit et aux perturbations du mode commun. Elle permet en outre de mesurer les tensions du mode commun séparément.

A l’instar de tous les modèles de la gamme des ScopeMeter couleur de Fluke, la série 190C (dont les 225C et 215C) propose une panoplie de fonctionnalités qui en font l’outil d’analyse de signaux favori des techniciens amenés à travailler sur des systèmes électroniques et électriques. Ils prennent en charge l’analyse FFT (transformée de Fourier rapide), qui aide à identifier les composantes de fréquences individuelles d’un signal. Leur fonction d’enregistrement sans papier TrendPlot permet de déceler des tendances à long terme et de mettre en évidence les évolutions de n’importe lequel des paramètres mesurables (comme le temps de montée d’un signal). La fonction ScopeRecord peut effectuer des enregistrements de forme d’onde sur des durées allant jusqu’à 48 heures. Grâce à la fonction de réaffichage dont tous les 190C sont dotés, l’utilisateur peut étudier de manière plus approfondie toute anomalie aperçue de manière fugace à l’écran, en relisant la dernière séquence des 100 images écran précédentes.

Source : https://www.fluke.fr

SKF révolutionne le monde du roulement avec sa nouvelle génération de roulements éco- énergétiques. SKF lance sa nouvelle classe de roulements éco-énergétiques aux performances étonnantes :

• Une réduction d’au moins 30 % du couple de frottement

• Une durée de vie du roulement au moins équivalente (doublée pour les roulements rigides à billes)

• Un potentiel d’augmentation de la vitesse de 15 %

• Une température de fonctionnement réduite pour moins d’échauffement

• Une diminution significative du bruit

Cette technologie permet de réduire d’au moins 30 % la consommation d’énergie. Le gain peut atteindre 50 % et plus pour des vitesses <3000 à 2000 tr/min pour les roulements rigides à billes.

A ce jour, plus d’un 1/3 de l’électricité produite dans le monde est consommée par l’industrie et les équipements motorisés, principalement les moteurs et les générateurs électriques, qui représentent à eux seuls les 2/3 de cette consommation. Face à ce défi énergétique et environnemental, les fabricants, les utilisateurs et leurs fournisseurs sont étroitement liés. Si l’on garde à l’esprit que la consommation électrique représente 95 % du coût de possession d’un moteur électrique sur 10 ans, on mesure ainsi l’importance de l’enjeu éco-énergétique.

Avec la nouvelle classe de roulements éco-énergétiques, SKF répond de manière concrète aux problématiques industrielles d’économie d’énergie et contribue à réduire sensiblement les émissions de CO2.

C’est une véritable révolution énergétique !

SKF utilise les techniques de modélisation et de simulation les plus avancées pour aller chercher les gains les plus minimes de frottement et proposer ainsi des innovations à la pointe de la technologie :

– Une cage en polymère à la conception et à la géométrie très élaborées afin d’optimiser le rôle du lubrifiant tout en réduisant la déformation à haute vitesse.

– Une géométrie des pistes innovante pour obtenir un couple de frottement minimum.

Le nouveau lubrifiant de synthèse au lithium à très faible coefficient de frottement a été développé spécifiquement pour le roulement éco-énergétique. Cette graisse, intégrée à vie dans le roulement, a un volume parfaitement étudié pour faciliter sa circulation. Une performance clé qui contribue ainsi à diminuer les frictions et permettre la réduction de la température de fonctionnement.

Sur une année, si l’on considère l’exemple d’un moteur électrique de 37 kW tournant à 3000 tours/mn, le roulement E2.6312 économise 140 kWh et 46.000 g de CO2. Pendant la durée de vie moyenne du moteur (10 ans), l’utilisateur final gagne de 500% à 900% de l’investissement initial du coût du roulement. La fiabilité est améliorée et la durée de service du moteur est plus que doublée !

Enfin, l’engagement de SKF ne s’arrête pas aux solutions industrielles qu’il propose. Selon l’étude de l’US Energy Information Administration de 2006 la demande en énergie en 2030 sera trois fois supérieure à celle de 1990 ! Dans ce formidable défi qui s’impose aux industriels, SKF s’est engagé à réduire de 5 % chaque année les émissions de CO2 liées à ses opérations de fabrication.

Source : https://www.skf.fr

Jan Vanbroekhoven, responsable de maintenance chez Philips Innovative Applications à Turnhout, a été proclamé Maintenance Manager de l’année par la Belgian Maintenance Association (BEMAS).

Grâce à cette élection annuelle – la onzième édition depuis 1998 – la Bemas veut mettre en avant le rôle crucial de la maintenance et du responsable maintenance dans l’industrie.

Avec le contexte économique actuel, les conditions de marché changent sans cesse. Pour les sociétés de production, ça signifie que les cycles alternés de production intense et de réduction des coûts, devient de plus en plus rapide. Il est donc indispensable de reconnaître l’importance de la maintenance. La maintenance est un des éléments particuliers qui vous permet de distinguer votre entreprise parmi les autres.

S’améliorer rapidement : un avantage compétitif

En tant que responsable de la maintenance de 25 lignes de production de lampes à décharge à haute intensité, de dispositifs d’éclairage spécifiques et d’éclairage à projection numérique, Jan Vanbroekhoven gère un vaste parc de machines et d’équipements technologiques de pointe. Son équipe de maintenance compte 115 collaborateurs, dont 95 techniciens, électriciens et manutentionnaires. Son équipe se charge des tâches de maintenance, mais procède également à de considérables améliorations. Cette dernière activité montre clairement que chez Philips Innovative Applications la maintenance c’est plus que la simple réparation de pannes. Le service technique de Jan Vanbroekhoven s’occupe aussi du département A&E : Amélioration & Entretien. En mettant l’accent sur les améliorations, le service A&E offre la garantie d’un parc de machines fiable et d’une réduction maximale des coûts de maintenance. De plus, le service de maintenance est impliqué dans le développement et la mise en marche de nouvelles machines de production, ce qui permet d’optimiser leur maintenabilité et de réduire le coût lié au Cycle de Vie Total du parc de machines. De cette façon, l’équipe de maintenance aide Philips Turnhout à atteindre un objectif des plus ambitieux : devenir l’entreprise de production de systèmes d’éclairage la plus innovante du monde. Le site est un modèle d’ingéniosité prouvant qu’une usine de production peut très bien survivre dans notre région. Cet exemple illustre clairement l’importance croissante d’un service de maintenance efficace dans un environnement de production fortement automatisé et novateur.

Best Practices

Le jury a été très impressionné par ce service A&E et notamment quelques bonnes pratiques” très intéressantes en matière de maintenance. Par exemple la Feuille de route des coûts sur le long terme (Long Term Cost Roadmap-LTCR) de la maintenance pour les années à venir. Grâce à cette feuille de route, il est possible de comptabiliser le coût d’un produit tout au long de sa vie. Peu importe le prix du produit sur le marché et le prix de revient de la ligne de production concernée. Investir dans la fiabilité dès le départ est la meilleure solution. Dans des ateliers décentralisés (proches du client), il y a toujours un stock de pièces détachées décentralisé. Les techniciens de ce département y ont accès et scannent eux-mêmes les produits déjà   utilisés. Les stocks font d’ailleurs partie intégrante de l’organisation de la maintenance. C’est pourquoi Jan Vanbroekhoven porte énormément d’attention sur la connaissance et la formation. Grâce à une matrice de connaissances qui reproduit la différence entre le niveau de connaissance et de compétence actuel et le niveau souhaité, un programme de formation individuel est développé pour chaque collaborateur chargé de la maintenance. L’un des principaux piliers de cette démarche est l’apprentissage et le transfert de connaissances entre collègues. De nombreuses tâches et procédures sont décrites de façon transparente dans le Manuel de qualité destiné au service de maintenance.

En tant que Directeur, Jan Vanbroekhoven reste maître de la situation. Toutes les procédures décrites ci-dessus sont scrupuleusement suivies grâce à une Business Balanced Scorecard – BSC (sorte de carte de pointage) pour chaque ligne de production et pour l’unité A&E dans son ensemble. Cette équipe de maintenance efficace et motivée est la garantie d’une production durable et innovante sur le site de Philips Turnhout. Bref, Jan Vanbroekhoven remporte avec les honneurs le Prix BEMAS du Meilleur Directeur de l’année.

Une compétition serrée

Les autres finalistes ont également rendu des dossiers en béton. Le défi pour le finaliste Ronny Van Broekhoven est de faire fonctionner 7 jours sur 7 et 24 heures sur 24 les processus de production de verre plat chez AGC Flat Glass Europe (anciennement Glaverbel) à Mol. Une véritable gageure, car ces processus de production se composent du travail brut à l’aide d’un four de verrerie, un environnement similaire à celui que l’on trouve dans la sidérurgie, et du travail de parachèvement qui se fait à l’aide, entre autres, de robots qui peaufinent les produits à base de verre plat. Réduire le nombre d’interruptions est aussi la passion de son équipe ultra motivée de collaborateurs de maintenance. Une disponibilité technique de 99,2% en 2008, voilà qui ravirait plus d’un chef d’entreprise. Cet exploit est possible en adoptant les stratégies des équipes de F1 : l’utilisation optimale des rares fenêtres d’opportunité” pour exploiter les courts changements de production (environ 80 par an). Du point de vue de l’organisation, il y a une forte intégration de tous les services en général : labo, TIC et achat constituent un tout avec la maintenance. Tous regardent dans la même direction et se concentrent sur la fiabilité et l’élimination des facteurs négatifs”. Un autre exemple est l’étroite collaboration établie avec le fournisseur OEM pour trouver une solution durable à un problème de courroie d’entraînement. Enfin, les chiffres en matière de sécurité sont clairs : le compteur indique actuellement plus de 1.580 jours sans accidents de travail provoquant une incapacité de travail. Ces excellents résultats enregistrés par M. Ronny Van Broekhoven ne sont pas passés inaperçus au siège d’AGC Flat Glass Europe : entre temps il a été nommé Directeur général du site de Mol, un nouveau défi qu’il continue de combiner avec sa fonction de responsable de la maintenance.

Le troisième finaliste était Benoît Cormann, Chef de production chez Barry Callebaut Division Jacques à Eupen. Il travaille depuis 2006 sur ce site de production où chaque année environ 27.000 tonnes de chocolat sont transformées. A l’initiative de la Direction, il s’est lancé, avec son service technique et les collaborateurs de la production, dans un projet TPM (Gestion productive totale – Total Productive Management). L’objectif est de faire passer l’efficacité global de l’équipement (OEE) de 67% à 85%. Actuellement, les deux premiers piliers de cette gestion productive totale ont été mis en place : la chasse aux pertes et la maintenance autonome. Parallèlement, l’entreprise a investi dans la formation des opérateurs qui ont pu se familiariser avec la technique et les principales tâches basiques de maintenance des machines, les techniciens se concentrent sur la maintenance préventive et sur les projets d’amélioration des processus. Les premiers résultats sont impressionnants : il y a de moins en moins de maintenance correctrice (urgences) et les coûts de la maintenance ont reculé de 13%. Autre évolution intéressante : les techniciens participent maintenant au développement de solutions innovantes. Ainsi, un technicien de maintenance a élaboré un mécanisme tournant pour les boîtes en carton et a permi d’éviter l’achat coûteux d’un robot. Le jury a pu constater que la maintenance et la production ne vivaient plus chacune sur leur île déserte, mais qu’elles évoluaient main dans la main pour une production plus économique et plus efficace.

La maintenance est la clé de la pérennité des entreprises en Belgique

Les trois finalistes ont démontré que la maintenance est essentielle et contribue grandement au succès de l’entreprise. Pour rester compétitif dans une économie mondialisée, les entreprises belges doivent exploiter au maximum la capacité de leur parc de machines automatisées, pour réduire au minimum les coûts de production à l’unité. En outre, les normes environnementales et la réglementation en matière de sécurité sont de plus en plus strictes. La seule façon de les respecter est d’adopter une stratégie de maintenance proactive et innovante qui tend vers une fiabilité maximale du parc de machines.

La Bemas trouve que les autorités devraient accorder plus d’attention au rôle que joue la maintenance et à l’impact qu’elle a sur la force de concurrence de nos industries

Chaque société, grande ou PME, a besoin d’employés qualifiés en maintenance. La maintenance devient de plus en plus technique et il est donc important que les autorités investissent plus dans l’enseignement et la formation ; les sociétés ont pour le moment de grosses difficultés à trouver des gens qualifiés.

Source : https://www.bemas.org

Olaer, leader international des accumulateurs hydropneumatiques, annonce le recrutement et la nomination de Julien Faure-Bondat en qualité de chef de produit « Groupes froid ». Ces systèmes sont utilisés lorsque, de simples échangeurs de chaleur ne suffisant plus, la température de sortie du fluide risque d’impacter directement le procédé ou la machine dans lequel il intervient.

Dans ce domaine, il aura notamment pour missions :

– élaborer et mettre en oeuvre le plan ventes et marketing,

– supporter et animer la force de vente et, avec elle, le réseau de distribution,

– proposer et développer des outils de communication,

– proposer et mettre en place la politique d’installation et de SAV,

– développer des outils de formation pour la force de vente et le réseau de distribution.

Cette nomination renforce l’équipe commerciale et marketing d’Olaer dans ce domaine, qui constitue une extension en cours de lancement opérationnel de sa division stratégique des « Echangeurs thermiques ».

Source : https://www.olaer.fr

Le salon Préventica revient à Toulouse les 4 et 5 février prochains. Autour de 6 pôles d’expertise, il proposera comme à chaque édition des solutions concrètes pour améliorer la qualité de vie au travail.

Expositions, démonstrations, conférences, débats : l’habitude est désormais prise 2 fois par an sur les salons Préventica. L’occasion durant 2 ou 3 jours de faire le tour des solutions et formations dans le domaine de la sécurité au travail. Prévenir et maîtriser les risques professionnels est devenu essentiel.

Préventica Sud-Ouest 2009, c’est 400 exposants répartis en 6 pôles d’expertise :

– hygiène/propreté/dépollution ;

– risques industriels/Reach/Atex ;

– protection incendie/sécurité des bâtiments ;

– manutention/levage/stockage/logistique ;

– BTP/sécurité des chantiers ;

– aménagement des espaces de travail/ergonomie.

Mettre en scène la sécurité

Pour concrétiser et imaginer des projets de prévention, Préventica propose un panel d’animations et de démonstrations de produits et matériels parmi les plus innovants. Des animations présentées dans les allées et sur les stands, réparties dans les villages par thèmes : BTP, incendie, levage, manutention, ergonomie, hygiène.

L’ouverture du salon est aussi le temps des récompenses pour les exposants. Composé des représentants des Cram, d’organisations professionnelles et de journalistes, le jury décernera les Prix de l’innovation Préventica Sud-Ouest 2009 aux entreprises les plus performantes en matière de prévention des risques et d’optimisation des conditions de travail.

90 conférences animées par 200 intervenants

Le congrès Préventica propose 90 conférences, animées par environ 200 intervenants. 3 500 congressistes sont attendus pour connaître l’actualité de la prévention dans tous les secteurs d’activité, les dernières innovations, les enjeux locaux et nationaux.

Des thématiques s’approchant au plus près des préoccupations des professionnels sensibilisés à la prévention seront présentées : par exemple levage industriel, risques électriques, chimiques, ou encore maintenance et sécurité.

Les caisses régionales d’assurance maladie (Cram) Midi-Pyrénées, Centre-Ouest, Aquitaine et l’Institut national de recherche et de sécurité (INRS) organisent également des conférences plénières, des ateliers-conférences et des café-conférences.

Ceux-ci seront l’occasion de débats de 20 minutes sur des sujets précis liés à la problématique de prévention et d’activité de tous les secteurs d’activité.

Source : https://www.preventica.com