La fabrication additive pose de nouveaux jalons dans l’industrie pour la liberté qu’elle offre au niveau de l’étude. Avec son service d’impression 3D, igus propose à ses clients une solution d’avenir permettant de commander rapidement et simplement, à partir de l’unité, pièces et prototypes résistants à l’usure. Le concept a convaincu le jury du prix Digital Economy Award, qui a récompensé igus dans la catégorie Entreprises 4.0.

La fabrication additive vient bel et bien bouleverser les règles du jeu. L’impression 3D permet de répondre à des cycles de produits plus courts et à des temps de mise au point des machines plus rapides dans l’industrie. Le temps exigé par un produit pour être prêt pour la production diminue lui aussi considérablement. Peu à peu, de nouveaux acteurs arrivent sur le marché, avec de nouveaux matériaux d’impression et des méthodes d’impression plus sophistiquées. Parmi eux, des entreprises travaillant avec des matériaux ABS traditionnels mais aussi des sociétés ultra spécialisées comme igus. Pour son service d’impression 3D, le spécialiste des polymères hautes performances dédiés au mouvement vient maintenant de recevoir le prix Digital Economy Award dans la catégorie Entreprises 4.0.

De nouvelles possibilités pour le client avec le service d’impression 3D

Avec ce prix, « l’Initiative pour une Allemagne numérique » (Initiative Deutschland Digital, IDD) récompense pour la première fois des entreprises et des organisations qui, grâce aux technologies numériques et à de nouveaux modèles commerciaux, augmentent nettement leur efficacité, améliorent considérablement la valeur ajoutée et sont en mesure d’apporter un énorme plus à leurs clients. igus met au point des polymères hautes performances sans entretien et résistants à l’usure dédiés aux applications en mouvement dans le secteur industriel. Les tribo-filaments ou le matériau FSL (frittage sélectif par laser) permettent de fabriquer des paliers lisses ou des formes plus complexes tels que roues dentées et aussi de les utiliser dans des applications industrielles. Le service d’impression 3D qui vient d’être récompensé permet aux clients de faire imprimer les pièces sans graisse et résistantes à l’usure qu’ils souhaitent.

Quelques clics suffisent pour charger des fichiers CAO, choisir le matériau qui convient et en connaître le prix. Les produits sont ensuite commandés directement dans la configuration souhaitée, imprimés et vite livrés. Dans le monde entier. En effet, 16 sites ont été équipés d’imprimantes 3D, dont la France. « Nous sommes très heureux d’avoir obtenu cette récompense, et plus particulièrement dans la catégorie Entreprises 4.0, déclare Thorsten Beitzel, directeur général de la société igus France. Le service d’impression 3D est en effet pour igus une étape importante vers le processus automatisé, de la configuration en ligne à la fabrication assistée numérique pour toutes les catégories de produits igus« . 

Les sanctions qui punissent la violation des lois environnementales en mer sont de plus en plus fréquentes et sévères. Les conventions juridiques pour la prévention de la pollution par les navires deviennent de plus en plus strictes et couvrent désormais tous les niveaux, depuis les gaz à effet de serre et les polluants liquides, jusqu’à la suie et aux autres émissions de particules fines.

Les émissions provenant de l’échappement des moteurs, des séparateurs d’eau de cale, des systèmes d’eaux usées et des incinérateurs sont contrôlées de manière systématique depuis des dizaines d’années. Il s’agissait auparavant d’un processus décentralisé, avec des valeurs mesurées séparément – souvent par des membres d’équipage n’étant pas suffisamment formés pour cette tâche. Il est aujourd’hui indispensable d’effectuer un suivi des émissions environnementales dans les zones concernées sous peine de se voir refuser l’accès dans les ports.

Une solution ultra-connectée qui automatise entièrement le processus

Une solution consiste à mettre en œuvre un système central qui prend des mesures depuis différentes sources d’émissions à bord, en ajoutant un horodatage et des coordonnées GPS. Ceci crée un journal géo-référencé des émissions et aide les propriétaires de navires à fournir des informations plus détaillées aux autorités, même plusieurs années après la collecte des données.

SKF BlueMon va encore plus loin car il automatise entièrement le processus de mesure et de consignation, en prenant en compte l’emplacement du navire et en ajustant les limites d’émissions selon celles en vigueur dans la zone maritime où se trouve le navire. Il détecte le franchissement d’une limite maritime (au-delà de laquelle différentes réglementations peuvent être valables) et avertit le capitaine si les émissions en cours dépassent les limites en vigueur. Une intervention manuelle est alors possible, mais BlueMon peut contrôler de manière indépendante les valeurs d’émissions en cours fournies par les capteurs embarqués.

Un traitement supplémentaire peut être initié, si nécessaire, pour assurer la conformité avec des limites d’émissions différentes. BlueMon peut contrôler, par exemple, le déversement d’eau de cale à travers la vanne de déchargement du système, conformément aux limites programmées par l’équipage. Le système émet également un avertissement sonore lorsque le navire approche de la côte, ce qui signifie qu’il doit passer à un carburant plus propre, par exemple, ou qu’il ne doit pas déverser l’eau de cale.

 

Le chantier naval STX France, situé à Saint-Nazaire en Loire-Atlantique, est l’un des leaders mondiaux dans la conception, la fabrication, le montage et la mise en service de navires passagers, militaires ou de recherche. Le travail du métal étant au cœur de l’activité, la question de la protection visuelle se pose au quotidien pour les employés.

Afin de les aider à gagner en productivité, tout en étant parfaitement protégés dans chacune de leur tâche, uvex, spécialiste européen des équipements de protection individuelle (EPI) depuis 90 ans, a été choisi par STX France pour répondre à cette problématique.

Un choix dicté par de nombreuses contraintes techniques

« Dans notre atelier, nous effectuons différents travaux sur des pièces métalliques à l’aide de chalumeaux et meules. Le changement d’outil se fait très régulièrement. Auparavant, nous devions changer de lunettes de protection à chaque variation d’activité, ce qui faisait perdre un temps considérable. D’autant qu’il n’est pas évident de penser systématiquement à porter le modèle adapté », explique Xavier Larvor, chaudronnier dans l’atelier du parc à pitons.

En plus de perdre en productivité, devoir changer constamment d’EPI présente plusieurs risques pour le collaborateur. Tout d’abord, la protection est interrompue lors du changement d’équipement. Ensuite, porter un équipement inadapté à l’activité ne garantit pas une protection optimale. Enfin, certains collaborateurs pourraient, par contrainte et manque de temps, arrêter de porter des lunettes de protection, ce qui serait préjudiciable pour leur sécurité.