L’offre « Transformation digitale » de l’usine Bosch de Rodez prend de l’ampleur

Spécialement créé pour maintenir au maximum des activités techniques de l’usine de Rodez implantée dans l’Aveyron et spécialisé dans les composants de moteurs diesel, ce service piloté par Grégory Brouillet est né d’une réflexion sur l’industrie du futur à travers la maintenance avant d’aboutir à une démarche concrète, revêtant l’usine de Bosch d’une casquette de prestataire.

Cette offre de services digitale s’articule autour de trois volets. Le premier porte sur le conseil, le diagnostic et le support dans le but d’accompagner les entreprises industrielles dans leur démarche d’industrie 4.0 ; « à ce titre, nous sommes certifiés « BPI Consultants Industrie du Futur ». Nous sommes aussi référencés comme architecte de solution d’industrie du futur avec l’Afnor et le cabinet Stratéis. Ce partenariat nous permet de fournir un diagnostic en cinq jours chez les PME et les ETI par le biais d’un financement 100 % état et région Occitanie », précise Grégory Brouillet. Le deuxième volet de l’offre concerne la formation ; « afin d’assurer cette activité, l’usine de Rodez et le banc didactique que nous avons créé représentent pour nous de fabuleux atouts ». Enfin, troisième et dernier volet, les prestations en tant que telles : celles-ci passent par l’optimisation de la production via la digitalisation ; « l’idée est d’intégrer des solutions de connectivité machine permettant de récupérer des données issues de capteurs ou d’automates dans le but de les collecter et de les analyser. Nous avons obtenu d’excellents résultats dans l’usine »

Des besoins en interne aux premières prestations pour des entreprises extérieures

Opérationnel depuis le début 2018, le service Transformation digitale est pleinement impulsé par le groupe allemand, à l’image d’autres initiatives prises sur le sujet de l’industrie 4.0 dans d’autres filiales européennes. Par exemple, Bosch Rodez Service, est l’installateur de cobot pour le groupe en France. Ces robots collaboratifs permettant aux différents sites du groupe d’améliorer la QVT de leurs collaborateurs tout en optimisant la productivité. L’utilisation des données permet également d’améliorer les performances à travers des indicateurs tels que le TRS, le taux de rebut, le rapport qualité-coût-défaut ou encore les temps de cycle ; « seule l’exploitation fine des données nous permettent d’optimiser ses indicateurs ».

Aujourd’hui, un peu moins de trois années et une crise économique après, le service est plus actif que jamais. Celui-ci réunit dix personnes plus deux apprentis et recherche actuellement un doctorant menant une thèse Cifre sur la maintenance prévisionnelle. « Le point fort de cette équipe est d’être « multi-spécialisée » : celle-ci n’est pas seulement composée de développeurs mais aussi de professionnels de la production et de la maintenance », rappelle Grégory Brouillet. Une force qui a permis au service de convaincre de plus en plus d’industriels. « La demande est là mais le chemin est encore long puisqu’il est encore difficile de convaincre les entreprises que parier sur la digitalisation permet des retours sur investissement à court et moyen termes. Les écoles s’intéressent aussi à nos offres de lignes didactiques développées avec Bosch Rexroth ».

L’utilisation des données permet d’améliorer les performances à travers des indicateurs tels que le TRS, le taux de rebut, le rapport qualité-coût-défaut ou encore les temps de cycle ; mais seule une exploitation fine des données permettent d’optimiser ses indicateurs