Total Productive Maintenance : Le regard du JIPM

Le forum international de l’Afim, organisé du 13 au 16 novembre dernier a été l’occasion d’une rencontre avec Yoshitaka Murase du JIPM (Japan Institue of Plant Maintenance. L’association française des ingénieurs de maintenance devient le relais du JIPM pour la promotion de la démarche TPM en France et pour les pays francophones. * Yoshitaka Murase  a par ailleurs répondu à quelques questions sur sa vision de la TPM en France et en Europe.

Pourquoi avoir choisi l’Afim pour vous représenter ?

Yoshitaka Murase : Nous souhaitions être représentés au niveau européen. Nous nous sommes donc rapprochés de la Fédération Européenne des Associations Nationales de Maintenance (EFNMS). Mais elle est organisée autour d’une multitude de fédérations nationales. Nous avons considéré que l’Afim était d’une taille suffisante et correctement structurée pour répondre à nos besoins.

Nous recherchions une organisation paragouvernementale, reconnue d’utilité publique, à but non lucratif, mais également une association pérenne. Il fallait également que ses acteurs soient intéressés par la TPM et ses méthodes. Or la France possède bon nombre d’entreprises intéressées par le prix TPM et donc par les méthodes qui en découlent.

Y a-t-il des différences entre les approches Françaises, européennes et Japonaises de la démarche TPM ?

Yoshitaka Murase : Nous cherchons à voir si la TPM est un concept exportable en dehors du Japon ou au contraire s’il s’agit de méthodes très nippones. La réponse est oui elle est exportable.

Malgré tout, il subsiste des différences.

Il est notamment difficile en occident, dans le cadre du lancement des 5S, de voir le président prendre le balais pour ce « grand nettoyage ». Si dans ce contexte, la TPM peut ne pas sembler exportable, dans l’ensemble, les entreprises européennes sont prêtes à la mettre en place ou au moins à envisager des démarches similaires. Les problèmes des entreprises sont identiques quel que soit le lieu ou l’on se trouve sur la planète. On doit gérer les défauts de qualité, les problèmes de stock ou encore réduire ses émissions polluantes…

A l’inverse, il arrive qu’au Japon, les intervenants sautent des étapes du processus de mise en place de la TPM. Or cette méthode a besoin de rigueur pour être menée à bien. Autrement ses effets seront moindres. Si elle n’est pas globale, le bénéfice n’est pas certain. En Europe, par contre, s’il est difficile de convaincre les équipes de l’intérêt de la démarche, s’il faut répondre à un grand nombre de questions, une fois passé ce cap, la mise en place de la TPM est extrêmement rigoureuse.

Quelles ont été les dernières évolutions de la démarche ?

Yoshitaka Murase : Le but de la TPM est d’éliminer l’inutile. Nous appliquons donc ce précepte à la démarche elle-même. Il faut toujours simplifier le process. Si l’élimination et l’analyse des pertes n’ont pas connu d’évolutions, les outils et l’approche elle-même ont beaucoup évolués et continueront.

L’amélioration continue doit être moteur. Il faut mener à bien toutes les étapes de la démarche, puis la relancer. En 2006, nous avons intégré à la TPM la démarche de gestion des flux mise en place chez Toyota. Pour la bonne santé des entreprises, la gestion ne doit pas se limiter à l’installation seule. La RFID a également pris une part importante dans la démarche.

Avez-vous à l’esprit un exemple précis d’amélioration de la démarche ?

Yoshitaka Murase : Toute bonne pratique japonaise doit être exportée. La synergie avec le système de production Toyota a débuté au Japon mais devrait rapidement être reprise en Europe. Ce système montre déjà ses résultats chez la dizaine de société qui l’ont mis en place dès 2006.

Une entreprise sous TPM a amélioré non seulement sa maintenance mais aussi la qualité de ses produits et leur fiabilité. Qualité ensuite très vite reconnue dans le monde industriel avec des retombées en termes de nouvelles commande.

Il faut alors visualiser un problème potentiel : l’entreprise peut avoir du mal à gérer ses commandes. Elle a donc du visualiser le risque que cela peut engendrer. Chacun dans la société doit en avoir conscience et voir l’impact que la désorganisation peut avoir.

Dans le cadre de l’action d’amélioration, on prend conscience qu’il faut “tout montrer” (le concept japonais de “SUBETE MISERU”). Le but est de rester concret. Cette manière de faire décompose les étapes et affiche des tableaux détaillés de ce qu’il faut réaliser. On visualise facilement les objectifs et la réalisation. Cela facilite la prise de conscience rapide du décalage éventuel. Or auparavant ce genre d’information (écart entre commande et production) ne se montrait pas.

Une fois seulement que le problème est mis en évidence, on peut réagir. Ce rapport en temps réel permet des flux plus vertueux. La répétition du cycle permet ensuite l’amélioration. Grâce à ce système, dans cette entreprise, la direction commerciale a su gérer les prises de commandes et les a stoppées en temps utile.

Pensez-vous que le “0 panne” soit réellement atteignable ?

Yoshitaka Murase : Bien sûr, avec une bonne gestion. Un équipementier japonais de Toyota diminue par exemple ses taux de pannes depuis 11 ans. La société est aujourd’hui à 0.5 ppm.

* Ce relais s’exprimera au travers des 3 axes suivants :

L’Afim devient l’agence d’évaluation du prix TPM (Total Productive Maintenance) pour les pays francophones. A terme, les inspections actuellement réalisées par le JIPM en japonais et avec l’assistance d’interprètes, le seront par des inspecteurs francophones de l’Afim certifiés par le JIPM. A titre transitoire, les inscriptions au prix TPM pour l’année 2008, s’effectueront en anglais auprès de l’Afim.

L’Afim organisera à l’intention des responsables de maintenance des séminaires de sensibilisation à la mise en œuvre de la démarche TPM afin d’en préciser les prérequis indispensables

L’Afim organisera avec le JIPM la formation d’instructeurs TPM certifiés JIPM. Au sein des entreprises auxquelles ils appartiennent ces instructeurs TPM seront capables d’accompagner la mise en œuvre de la démarche. L’association organisera un retour d’expérience régulier entre ces instructeurs.