Le Maintenance Manager de l’année 2008 est connu

Jan Vanbroekhoven, responsable de maintenance chez Philips Innovative Applications à Turnhout, a été proclamé Maintenance Manager de l’année par la Belgian Maintenance Association (BEMAS).

Grâce à cette élection annuelle – la onzième édition depuis 1998 – la Bemas veut mettre en avant le rôle crucial de la maintenance et du responsable maintenance dans l’industrie.

Avec le contexte économique actuel, les conditions de marché changent sans cesse. Pour les sociétés de production, ça signifie que les cycles alternés de production intense et de réduction des coûts, devient de plus en plus rapide. Il est donc indispensable de reconnaître l’importance de la maintenance. La maintenance est un des éléments particuliers qui vous permet de distinguer votre entreprise parmi les autres.

S’améliorer rapidement : un avantage compétitif

En tant que responsable de la maintenance de 25 lignes de production de lampes à décharge à haute intensité, de dispositifs d’éclairage spécifiques et d’éclairage à projection numérique, Jan Vanbroekhoven gère un vaste parc de machines et d’équipements technologiques de pointe. Son équipe de maintenance compte 115 collaborateurs, dont 95 techniciens, électriciens et manutentionnaires. Son équipe se charge des tâches de maintenance, mais procède également à de considérables améliorations. Cette dernière activité montre clairement que chez Philips Innovative Applications la maintenance c’est plus que la simple réparation de pannes. Le service technique de Jan Vanbroekhoven s’occupe aussi du département A&E : Amélioration & Entretien. En mettant l’accent sur les améliorations, le service A&E offre la garantie d’un parc de machines fiable et d’une réduction maximale des coûts de maintenance. De plus, le service de maintenance est impliqué dans le développement et la mise en marche de nouvelles machines de production, ce qui permet d’optimiser leur maintenabilité et de réduire le coût lié au Cycle de Vie Total du parc de machines. De cette façon, l’équipe de maintenance aide Philips Turnhout à atteindre un objectif des plus ambitieux : devenir l’entreprise de production de systèmes d’éclairage la plus innovante du monde. Le site est un modèle d’ingéniosité prouvant qu’une usine de production peut très bien survivre dans notre région. Cet exemple illustre clairement l’importance croissante d’un service de maintenance efficace dans un environnement de production fortement automatisé et novateur.

Best Practices

Le jury a été très impressionné par ce service A&E et notamment quelques bonnes pratiques” très intéressantes en matière de maintenance. Par exemple la Feuille de route des coûts sur le long terme (Long Term Cost Roadmap-LTCR) de la maintenance pour les années à venir. Grâce à cette feuille de route, il est possible de comptabiliser le coût d’un produit tout au long de sa vie. Peu importe le prix du produit sur le marché et le prix de revient de la ligne de production concernée. Investir dans la fiabilité dès le départ est la meilleure solution. Dans des ateliers décentralisés (proches du client), il y a toujours un stock de pièces détachées décentralisé. Les techniciens de ce département y ont accès et scannent eux-mêmes les produits déjà   utilisés. Les stocks font d’ailleurs partie intégrante de l’organisation de la maintenance. C’est pourquoi Jan Vanbroekhoven porte énormément d’attention sur la connaissance et la formation. Grâce à une matrice de connaissances qui reproduit la différence entre le niveau de connaissance et de compétence actuel et le niveau souhaité, un programme de formation individuel est développé pour chaque collaborateur chargé de la maintenance. L’un des principaux piliers de cette démarche est l’apprentissage et le transfert de connaissances entre collègues. De nombreuses tâches et procédures sont décrites de façon transparente dans le Manuel de qualité destiné au service de maintenance.

En tant que Directeur, Jan Vanbroekhoven reste maître de la situation. Toutes les procédures décrites ci-dessus sont scrupuleusement suivies grâce à une Business Balanced Scorecard – BSC (sorte de carte de pointage) pour chaque ligne de production et pour l’unité A&E dans son ensemble. Cette équipe de maintenance efficace et motivée est la garantie d’une production durable et innovante sur le site de Philips Turnhout. Bref, Jan Vanbroekhoven remporte avec les honneurs le Prix BEMAS du Meilleur Directeur de l’année.

Une compétition serrée

Les autres finalistes ont également rendu des dossiers en béton. Le défi pour le finaliste Ronny Van Broekhoven est de faire fonctionner 7 jours sur 7 et 24 heures sur 24 les processus de production de verre plat chez AGC Flat Glass Europe (anciennement Glaverbel) à Mol. Une véritable gageure, car ces processus de production se composent du travail brut à l’aide d’un four de verrerie, un environnement similaire à celui que l’on trouve dans la sidérurgie, et du travail de parachèvement qui se fait à l’aide, entre autres, de robots qui peaufinent les produits à base de verre plat. Réduire le nombre d’interruptions est aussi la passion de son équipe ultra motivée de collaborateurs de maintenance. Une disponibilité technique de 99,2% en 2008, voilà qui ravirait plus d’un chef d’entreprise. Cet exploit est possible en adoptant les stratégies des équipes de F1 : l’utilisation optimale des rares fenêtres d’opportunité” pour exploiter les courts changements de production (environ 80 par an). Du point de vue de l’organisation, il y a une forte intégration de tous les services en général : labo, TIC et achat constituent un tout avec la maintenance. Tous regardent dans la même direction et se concentrent sur la fiabilité et l’élimination des facteurs négatifs”. Un autre exemple est l’étroite collaboration établie avec le fournisseur OEM pour trouver une solution durable à un problème de courroie d’entraînement. Enfin, les chiffres en matière de sécurité sont clairs : le compteur indique actuellement plus de 1.580 jours sans accidents de travail provoquant une incapacité de travail. Ces excellents résultats enregistrés par M. Ronny Van Broekhoven ne sont pas passés inaperçus au siège d’AGC Flat Glass Europe : entre temps il a été nommé Directeur général du site de Mol, un nouveau défi qu’il continue de combiner avec sa fonction de responsable de la maintenance.

Le troisième finaliste était Benoît Cormann, Chef de production chez Barry Callebaut Division Jacques à Eupen. Il travaille depuis 2006 sur ce site de production où chaque année environ 27.000 tonnes de chocolat sont transformées. A l’initiative de la Direction, il s’est lancé, avec son service technique et les collaborateurs de la production, dans un projet TPM (Gestion productive totale – Total Productive Management). L’objectif est de faire passer l’efficacité global de l’équipement (OEE) de 67% à 85%. Actuellement, les deux premiers piliers de cette gestion productive totale ont été mis en place : la chasse aux pertes et la maintenance autonome. Parallèlement, l’entreprise a investi dans la formation des opérateurs qui ont pu se familiariser avec la technique et les principales tâches basiques de maintenance des machines, les techniciens se concentrent sur la maintenance préventive et sur les projets d’amélioration des processus. Les premiers résultats sont impressionnants : il y a de moins en moins de maintenance correctrice (urgences) et les coûts de la maintenance ont reculé de 13%. Autre évolution intéressante : les techniciens participent maintenant au développement de solutions innovantes. Ainsi, un technicien de maintenance a élaboré un mécanisme tournant pour les boîtes en carton et a permi d’éviter l’achat coûteux d’un robot. Le jury a pu constater que la maintenance et la production ne vivaient plus chacune sur leur île déserte, mais qu’elles évoluaient main dans la main pour une production plus économique et plus efficace.

La maintenance est la clé de la pérennité des entreprises en Belgique

Les trois finalistes ont démontré que la maintenance est essentielle et contribue grandement au succès de l’entreprise. Pour rester compétitif dans une économie mondialisée, les entreprises belges doivent exploiter au maximum la capacité de leur parc de machines automatisées, pour réduire au minimum les coûts de production à l’unité. En outre, les normes environnementales et la réglementation en matière de sécurité sont de plus en plus strictes. La seule façon de les respecter est d’adopter une stratégie de maintenance proactive et innovante qui tend vers une fiabilité maximale du parc de machines.

La Bemas trouve que les autorités devraient accorder plus d’attention au rôle que joue la maintenance et à l’impact qu’elle a sur la force de concurrence de nos industries

Chaque société, grande ou PME, a besoin d’employés qualifiés en maintenance. La maintenance devient de plus en plus technique et il est donc important que les autorités investissent plus dans l’enseignement et la formation ; les sociétés ont pour le moment de grosses difficultés à trouver des gens qualifiés.

Source : https://www.bemas.org